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2P＜4高度危害的流体； 34≤P＜10且t＜400的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体； 4P≥10，且t＜400的非可燃流体、无毒流体； 54≤P＜10，且t≥400的非可燃流体、无毒流体。 Ⅲ 14≤P＜10，t＜400中毒和轻度危害的流体； 2P＜4的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体； 34≤P＜10，t＜400的乙、丙类可燃液体； 44≤P＜10，t＜400的非可燃流体、无毒流体； 51＜P＜4，t≥400的非可燃流体、无毒流体。 Ⅳ 1P＜4中毒和轻度危害的流体； 2P＜4的乙、丙类可燃液体； 31＜P＜4，t＜400的非可燃流体、无毒流体； 4P≤1，且t≥185的非可燃流体、无毒流体。 Ⅴ P≤1且－20＜t＜185的非可燃流体、无毒流体。 支管联接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝； 对碳钢、不锈钢及铝合金对接环缝不需要表面无损检测； 支管联接焊缝射线和超声检测只适用于大于或等于DN100的管道。 ff 8.2 外观检查 8.2.1 外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制造、焊接、设备进程中的检查，外观检查需要应符合本标准各有关章节的规则。 8.2.2 除方案文件或焊接技术文件有格外需要的焊缝外，应在焊接完毕后当即除去熔渣、飞溅，并将焊缝表面收拾洁净，进行外观检查。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观检查外,还应在焊后收拾行进行色泽检查。 GB50683-2011 8.1.2 管道焊缝的检查等级，应按现行国家标准《工业金属管道工程施工质量查验标准》GB50184的规则区别为I、II、III、IV、V五个等级。管道焊缝的外观质量应符合国家现行有关标准和本标准表8.1.2-1、表8.1.2-2的规则。 表8.1.2-1 管道焊缝外观质量 检查等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ V 无损检测需要 100%查验 ≥20%查验 ≥10%查验 ≥5%查验 不需要 缺陷称谓 裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、暴露夹渣、未焊满 不容许 咬边 不容许 深度：纵缝不容许，其他焊缝≤0.05T且≤0.5mm；连续长度≤100mm，两头咬边总长度≤10%焊缝全长 深度：纵缝不容许，其他焊缝≤0.05T且≤0.5mm；连续长度≤100mm，两头咬边总长度≤10%焊缝全长 深度：纵缝不容许，其他焊缝≤0.05T且≤0.5mm；连续长度≤100mm，两头咬边总长度≤10%焊缝全长 深度：纵缝不容许，其他焊缝≤0.1T且≤1mm；长度不限 根部缩短 根部凹陷 不容许 深度≤2+0.02T且≤0.5mm；长度不限 深度≤0.2+0.02T且≤1.0mm；长度不限 深度≤0.2+0.02T且≤1.0mm；长度不限 深度≤0.2+0.04T且≤2.0mm；长度不限 角焊缝 厚度缺少 不容许 不容许 ≤0.3+0.05T且≤1.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm ≤0.3+0.05T且≤1.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm ≤0.3+0.05T且≤2.0mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm 角焊缝 焊脚不对称 差值≤1+0.1t 差值≤1+0.15t 差值≤1+0.15t 差值≤1+0.15t 差值≤2+0.2t 注：1.当咬边经磨削修整并滑润过渡时．可按焊缝一侧较薄母材最小容许厚度值断定；2.角焊缝焊脚不对称在特定条件下需要峻峭过渡时，不受本规则捆绑如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝；3.除注明角焊缝缺陷外，其他均为对接、角接焊缝通用。 表8.1.2-2 管道焊缝外观质量余高和根部凸出mm 母材厚度T 注：关于铝及铝合金的根部凸出，当母材厚度≤ 2mm时，根部凸出应≤ 1.5mm；当母材厚度＞2～6mm时，根部凸出应≤ 2.5mm；其它情况同上。 GB50184-2011 8.1.2钛及钛合金焊缝的色泽检查作用应符合表8.1.2的规则。锆及锆合金的焊缝表面应为银白色，当有淡黄色、蓝色或灰色存在时，应为不合格。 表8.1.2 钛及钛合金焊缝色泽检查合格标准 焊缝表面颜色 保护作用 质量 银白色金属光泽 优 合格 金黄色金属光泽 良 合格 紫色金属光泽 蓝色金属光泽 低温氧化，焊缝表面有污染 合格 高温氧化，焊缝表面污染严肃，功用下降 不合格 灰色金属光泽 保护欠好，污染严肃 不合格 暗灰色 保护欠好，污染严肃 不合格 灰白色 保护欠好，污染严肃 不合格 黄白色 保护欠好，污染严肃 不合格 注：钛及钛合金管道焊缝经酸洗能除去蓝色或紫色时为低温氧化，不能除去颜色时为高温氧化。酸洗液配方：2%～4%HF+30%～40%HN03+余量水体积比。酸洗液温度≤60℃，酸洗时间23min洗后当即清水洗净晒干。 gg 8.3 焊缝表面无损检测 8.3.1 除方案文件还有规则外，现场焊接的管道和管道构成件的承插焊焊缝、支管联接焊缝对接式支管联接焊缝在外和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝、以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测。对磁粉检测或渗透检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应选用原规则的查验方法从头进行查验。焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730规则的Ⅰ级。 查验数量：应符合方案文件和本标准第8.2.1条和表8.2.1的规则。 8.3.2 磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的规则进行。 8.3.3 应填写磁粉检测或渗透检测陈说，并应注明检测的时间。陈说格式宜符合本标准附录A表A.0.11或表A.0.12的规则。 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》： 第八十四条 管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测方案和部位、检测数量、检测方法、合格需要应当不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的需要。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。 GB/T20801.5查验与试验：6.3 焊接接头的无损检测 6.3.1焊接接头的表面无损检测比例应不低于表1和表3的规则。 6.3.2焊接接头的射线检测和超声波检测比例应不低于表1的规则： GB50184-2011 8.3.1查验数量：应符合方案文件和本标准第8.2.1条表8.2.1的规则。 表8.2.1 管道焊缝无损检测比例 焊缝检查等级 I II III IV V 无损检测比例% 100 ≥20 ≥10 ≥5 - hh ii 8.4 焊缝射线检测和超声检测 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》： 第八十五条 管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、方案和部位、数量、方法等应符合以下需要： 一管道的名义厚度小于或许等于30mm的管道，对接焊缝选用射线检测，假设选用超声检测替代射线检测，需要取得方案单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头能够选用超声检测替代射线检测； 二公称直径大于或许等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行有些检测，公称直径小于500mm的管道，能够根据环向焊接接头的数量按照规则的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40%。 三进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行有些检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm。 四被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大方案内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，起码检测38mm长的相邻纵向焊接接头。 无损检测的合格需要应当不低于GB/T20801和JB/T4730的规则 8.4.1 除方案文件还有规则外，现场焊接的管道及管道构成件的对接纵缝和环缝、对接式支管联接焊缝应进行射线检测或超声检测。 8.4.2 管道的名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应选用射线检测。管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可选用超声检测替代射线检测。当规则选用射线检测但受条件捆绑需改用超声检测时，应征得方案和缔造单位的附和。 8.4.3 焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规则： 1 管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的规则。 2 射线检测和超声检测的技术等级应符合方案文件和有关标准的规则，且射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。 3 现场进行射线检测时，应按有关规则划定控制区和监督区，设置警告标志。操作人员应按规则进行安全操作防护。 4 应填写射线检测或超声检测陈说，并注明检测的时间。陈说的格式宜符合本标准附录A表A.0.13或表A.0.14的规则。 GB50184-2011 8.2.1 除方案文件还有规则外，现场焊接的管道及管道构成件的对接纵缝和环缝、对接式支管联接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应选用原规则的查验方法从头进行查验。 查验数量：应符合方案文件和下列规则： 1 管道焊缝无损检测的查验比例应符合表8.2.1的规则。 2 管道公称标准小于500mm时，应根据环缝数量按规则的查验比例进行抽样查验，且不得少于1个环缝。环缝查验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样查验比例不应少于全部抽样数量的40%。 3 管道公称标准大于或等于500mm时，应对每条环缝按规则的查验数量进行有些查验，并不得少于150mm的焊缝长度。 4 纵缝应按规则的查验数量进行有些查验，且不得少于150mm的焊缝长度。 5 抽样或有些查验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规则的比例进行检查。当环缝与纵缝相交时，应在最大方案内包括与纵缝的交叉点，其间纵缝的检查长度不应少于38mm。 6 抽样或有些查验应按查验批进行。查验批和抽样或有些查验的方位应由质量检查人员断定。 GB50184-2011条文说明：本条规则的抽样或有些查验应在同一个查验批进行。“查验批”的断定原则是： 1“查验批”的数量不宜过大； 2 焊接时间段宜控制在2周以内； 3 相同管道等级、相同质料或相同检测比例的焊缝可划为同一“查验批”，以方便于焊缝质量核算、缺陷分析和及时返修。否则会构成质量管理和控制的困难。 关于查验批和有些或抽样检测的具体焊缝方位断定疑问，应由施工单位的质量检查人员或总承包单位、监理、缔造单位的质检人员断定，以体现公平、公平和随机的原则，并保证其检测的代表性、有用性。根据GB/T20801.5 6.3.3:有些无损检测的焊接接头方位及检查点应由缔造单位或查验组织的查验人员选择或附和我们是做各类企业管理咨询的综合性企业管理咨询机构 联系人：郝芹 手机：13851787257 电话以及传真：025-83619622 邮箱：980837454@QQ.Com QQ: 1445404680 公司网站： 地址：南京市栖霞区和燕路289号锦华大厦1602室[本信息来自于今日推荐网]