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挤出PBT美国杜邦S600F10 

④制品的后处理 一般情况下不需要进行处理，必要时在120℃时处理1～2h。

对增强规格，建议采用高于66度的模具温度，在66~107温度范围操作模具还可以改善增强树脂的流动性，结合线强度和外观。

干燥温度（℃）

110～120

干燥时间约（hr）

       2～3

模具温度（℃）

50～75

残料量（mm）

2～6

熔胶温度（℃）

250～270

背压（MPa）

5～10

注射压力（MPa）

100～140

锁模力约(ton/in2)

3～4

注塑速度

高速

回料转速(rpm)

70～90

螺杆类别

标准螺杆（直通式喷嘴）

停机处理

关料闸啤清即可

碎料翻用（%）

15～25

备注：防火PBT需要用PE料过炮，水口料不宜回收利用。

2、螺杆转速

调节螺杆转速是其在整个冷却循环过程中转动，而不单个总循环，对增强拍好较低的螺杆转速有助于降低塑化过程中玻璃纤维的损害。

建议的螺杆转速是根据直径而确定的，其公式为：RPM=[最佳线速度（202.4mm）*60]/[螺杆直径*3.14]。

3、背压

对PBT材料剪的背压为0.17~0.34Mpa，以便增强熔体的均匀性，并维持很定的注射量，但较高的背压会导致较高的熔体温度

对增强牌号，应选择低背压，这样有助于减少塑化过程中玻璃纤维的损失。

4、注射量

建议注射两位机器容量的30%~80%，对于颜色控制严格的混合拍好，建议注射量尽可能接近机器容量的60%，以减少滞留时间。

5、射出速度

最快的充填速度，一般会使刘晨家常，适合填充薄壁型材，并形成较好的表面光洁度。

对于厚壁制品，慢速充填有助于减少空隙。当使用窄浇口时，壁厚段的充填速度应降低，以帮助保压。

对于小浇口（针尖型浇口）的制件，建议采用程序注射，开始时可使用较慢的注射速度，以减少剪切，漩纹和物料的烧焦。通常建议PBT采用中高速的注射速度，以便提高表面光泽度和提高结合线强度。

6、注射压力

注射压力的选用原则为：最好选用能满足性能，外观和模塑循环的最低压力。

PBT材料属于以流动材料，通常需要中等压力，对于填充构造复杂或薄壁的制品是，需要中等至较高的注射压力，对于费增强规格通常压力为55~70Mpa，对增强规格通常压力为65~120Mpa，正常情况下，合适的保压压力为注射压力的60~80%。对小浇口的薄壁制品只需中等的保压压力，对大浇口厚壁产品需要高保压压力和更长的保压时间。

模具制作

合适壁厚（mm）

1.5～4（排气要充分）

浇口设计

不宜用热流道系统；大部分浇口均宜，因为需高速注塑，

浇口通常要较大，针点形、潜水浇口的直径应为1.5mm

收缩率（%）

1.7～.2.3%，成型后48小时内仍有少许收缩（0.05%）

合成工艺/pbt 编辑

PBT 间歇类型， Polytex Design，PTA路线合成法或DMT路线合成法 ( 英文：Batch-poly)

PBT 连续类型， Polytex Design，PTA路线合成法

间歇法介绍

pbt

PBT成品图册

流程描述

1-4 丁二醇混合和输送系统--予熔制备系统--酯化反应系统--缩聚反应系统--切片切粒和包装系统--催化剂制备系统--过滤器清洗系统--THF回收系统--热媒系统--计算机集成控制系统

特点

浆料制备系统使用在改性PBT的生产中，催化剂和添加剂可以在低温时加入，酯化在低温或正常反应温度下连续进料，易于控制，安全可靠。

设计规模

工业化设计单线能力在3-40吨/日，年产1000吨-15000吨。

连续法介绍

流程描述

1-4 丁二醇混合和输送系统--浆料制备系统--酯化反应系统--工艺塔系统--预缩聚反应系统--预缩聚过滤系统--终缩聚反应系统--终缩聚过滤系统--切片切粒和包装系统--催化剂制备及连续添加控制系统--过滤器清洗系统--THF回收系统--热媒系统--计算机集成控制系统

特点

低温、低摩尔比、温和反应

可靠的停留时间

在不同反应阶段保持合理的物料消耗

低耗、节能、经济

熔体流变性佳

设计规模

工业化生产的正在运行的连续装置生产能力从30吨/日-500吨/日，即年产1万吨-15万吨。

加工工艺/pbt 编辑

由于PBT的分子结构单元上比PET多两个亚甲基，分子较为柔软，加上分子链的结晶速度快，因此特别适合用注塑方法加工制品。其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至0.02%。

PBT具有明显的熔点，熔点为225～235℃，是结晶型材料，结晶度可达40%。

PBT熔体的粘度受温度的影响不如剪切应力那么大，因此，在注塑中，注射压力对PBT熔体流动性影响明显。

PBT成型制品各向异性。PBT在高温下遇水易降解。

工艺条件

干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120℃，6~8小时，或者150℃，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150℃，2.5小时。

熔化温度：225~275℃，建议温度：250℃。

模具温度：对于未增强型的材料为40~60℃。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。

注射压力：中等（最大到1500bar）。

注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。

流道和浇口：建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。

注塑机的选择

选用螺杆式注塑机时。应考虑如下几点。

①制品的用料量应控制在注塑机额定最大注射量的30%～80%。不宜用大注塑机生产小制品。

②应选用渐变型三段螺杆，长径比为15～20，压缩比为2.5～3.0。

③应选用自锁式喷嘴，并带有加热控温装置。

④在成型阻燃级PBT时，注塑机的有关部件应经防腐处理。

制品与模具设计

②未改性PBT的成型收缩率较大，在1.7%～2.3%，模具要有一定的脱模斜度。

③模具需要设排气孔或排气槽。

④浇口的口径要大。

⑤模具需设置控温装置。模具最高温度不能超过100℃。

⑥阻燃级PBT成型，模具表面要镀铬，以防腐。

原料准备

所对应的时间不超过6h、4h、2h。料层厚度低于30mm。

注塑工艺参数

①注射温度：PBT的分解温度为280℃，所以实际生产中一般控制在240-260℃之间。

②注射压力：注射压力一般为50～100MPa。

③注射速率：PBT冷却速度快，因此要采用较快的注射速率。

④螺杆转速和背压：成型PBT的螺杆转速不宜超过80r/min，一般在25～60r/min之间。背压一般为注射压力的10%～15%。

⑤模具温度：一般控制在70～80℃，各部位的温度差不超过10℃。

⑥成型周期：一般情况下为15～60s。

注意事项

①再生料的使用：再生料与新料的比例一般在25%～75%。

②脱模剂的使用：一般情况下不使用脱模剂，必要时可采用有机硅脱模剂。

③停机处理：PBT的停机时间在30min以内，可将温度降到200℃时停机。长期停机后再生产时，要将料筒内的料排空，再加入新料才能进行正常生产。

④制品的后处理：一般情况下不需要进行处理，必要时在120℃时处理1～2h。[4]

PBT改性/pbt 编辑

合金改性

目前按国外已经大量使用的PBT改性技术是合金技术。如PBT/ABS合金，可用于汽车内饰件，家用电器外壳等，PBT/PET合金，用于汽车方向盘连接件，电器接插件等；PBT/聚丁二烯合金，用作汽车保险杠等；PBT/SMA合金，用于汽车底部、盖、内部装饰等部件；PBT/PPO弹性体，用于汽车包装部件、电子/电器和仪表零部件等；PBT/EPDM合金，用于汽车减震套管、散热管支撑系统、电动活塞、减震轴承等。

无卤阻燃改性

无卤阻燃是PBT发展的另一重要方向。随着全球阻燃剂乌璐花的浪潮影像，以前主要使用溴系阻燃剂制备阻燃性PBT，以后逐渐减少使用，而采用一些无机填充和磷系阻燃剂进行加工。PBT将被广泛应用到高温、高热场所，主要应用于电子/电器行业。

其他改性

除了以上感性产品外，近年来国外又开发出一些性能更为优良的PBT树脂和合金制品，提高其应用性能，拓展了PBT应用领域。如光缆光纤级PBT树脂，一般采用PBT树脂进行后聚增粘处理之称黏度较高的树脂，作为光纤套管。随着信息工业的快速发展，对其需求增长迅猛，而目前国内国内光纤级PBT几乎全部依赖进口。