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三．节能降耗措施

对于浮法玻璃熔窑自身结构来说，节约能耗的主要措施可归纳为：窑形尺寸、燃料与燃烧、火焰高度、全窑宽投料、窑体保温、窑体密封、格子体配置、浅池、窄卡脖、作业制度等这样一些措施。

1．窑形尺寸：窑形主要工艺尺寸要设计合理，与熔化能力相匹配的窑形主要工艺尺寸，特别是熔化部和熔化区的长、宽尺寸和长、宽比例是有合理的最佳值的。达到了这个最佳值时，不但熔窑的熔化能力和熔化质量都能得到保证，而且能耗最低。国内许多玻璃熔窑能耗高的主要原因是熔化区的长度尺寸偏大，窑内火焰分散，热流密度低，达不到应有的熔化温度。

2．燃料与燃烧：使用高热值燃料并配备高效能喷枪，才能在熔化区内达到理想的高温熔化效果。选择合适的燃料、空气比例，使火焰长度为窑宽的3/4；对喷枪进行精确调整，达到合适的燃料供给角度和流速；实现燃烧过程自动调节；将换火时间调到最小限度；连续控制烟气成分，是玻璃熔窑节能的基本条件。

3．火焰高度：应尽量减少窑内火焰与玻璃液面之间的高度，从小炉喷火口喷入窑内的火焰，应当是既不能对玻璃液面产生扰动作用、又要尽量靠近玻璃液面。国外许多熔窑采用“顶插、侧插、底插”式喷枪，喷火口挂钩砖之上即为小炉炕面砖，小炉炕面顶比池壁顶高出大约500mm（470～580mm之间），助燃空气在小炉内倾斜向下俯冲与燃料相遇后燃烧生成火焰喷入窑内，火焰紧贴玻璃液面又不扰动液面，热效率比较高。

目前国内自行设计的玻璃熔窑基本都采用炉下式喷枪，要在喷火口挂钩砖和小炉炕面舌头砖之间设喷枪用的“喷嘴砖”，喷嘴砖高度一般为200mm，这样小炉炕面比池壁顶就要高出大约700mm（670～780mm之间）。火焰与玻璃液面之间的高度也就增加了200mm，显然这就使火焰远离了玻璃液面，降低了火焰的热效率，大约要降低3～5％，小炉炕面顶比池壁顶高出的越多火焰热效率越低。

4．全窑宽投料技术：采用全窑宽投料技术产生的节能效果，可以从两个方面来说：其一是在熔制工艺上，全窑宽投料池投入窑内的配合料带更宽、更薄，加大了配合料的受热表面积和透热性，使熔化区内的热量更多更快地被配合料吸收，从而减少了热量向窑外的损失。其二在熔窑结构上，采用全窑宽投料池可以把熔化部的池宽和池长做得略小一些，这就减少了整个窑体的表面散热损失，从而产生节能效果。

5．窑体保温：窑体的保温对熔窑的节能作用大家都很清楚，需要保温的重点部位包括：熔化部的大碹、胸墙、池壁、池底，小炉的底板、侧墙、顶碹，蓄热室的上段墙、顶碹，烟道的墙和碹。

6．窑体密封：窑体的密封对熔窑的节能作用是一目了然的，需要做密封的熔窑重点部位包括：投料口L吊墙鼻区砖下缘到池壁顶之间，熔化部池壁顶与挂钩砖之间，各节大碹膨胀缝，小炉膨胀缝，蓄热室墙与碹脚之间，蓄热室各节碹的膨胀缝，以及各种操作门、孔、洞等都应随时做好密封。

7．格子体配置：燃料在玻璃熔窑内的燃烧温度与助燃空气的予热温度成正比关系，助燃空气的予热温度与格子体配置的合理性有很大关系，格子体配置是否合理主要体现在格子体蓄热面积和格子体高度上。格子体配置合理了就能提高助燃空气的予热温度，也就提高了燃料的燃烧温度，就会产生节能效果。

降低排出的烟气温度对于玻璃熔窑的节能也会有比较明显的作用，目前从玻璃熔窑蓄热室排出的烟气温度一般在600℃左右，若能降低到200～300℃的话，将节能10％以上，要做到这一点是需要做开发和攻关性工作的。

有资料介绍：提高助燃空气予热温度，能使燃料消耗大大降低，在助燃空气予热温度到1000℃的熔窑内，若将这个温度提高到1100℃时，可以节省燃料8％，若提高到1200℃时，可以节省燃料15％。根据这一资料可以大致地认为：助燃空气予热温度每升高100℃，可以节省燃料7％～8％。

8．浅池结构：玻璃熔池是一个大的散热体，对于某一特定平面尺寸的玻璃熔窑来说，池深不同就是玻璃液的总量不同，池深越大就总量越大，散热量也就越大。以往的玻璃熔窖熔化部池深多为1400～1500mm的深池，现在多为1200mm左右的浅池，冷却部池深可为900mm左右，浅池结构有一定的节能效果。

9．窄卡脖：从熔窑内玻璃液流纵向断面图中可以看到：在卡脖处不同深度处的玻璃液流方向是不同的，靠近玻璃液面的上层向冷却部流动，靠近池底的下层反向流回熔化部。流到冷却部的玻璃液温度下降了，再流回熔化部后又要再受到二次加热，就要消耗热量，卡脖缩窄就可以减少这种二次加热消耗的燃料。

10．温度制度：玻璃配合料的熔化速度与窑内温度制度密切相关，高温作业制度能加快玻璃配合料的熔化和生成玻璃液，有明显的节能效果。
[本信息来自于今日推荐网]