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导轨有两个基本元件；一个作为导向的为固定元件，另一个是移动元件。导轨系统的设计，力求固定元件和移动元件之间有最大的接触面积，这不但能提高系统的承载能力，而且系统能承受间歇切削或重力切削产生的冲击力，把作用力广泛扩散，扩大承受力的面积。为了实现这一点，导轨系统的沟槽形状有多种多样，具有代表性的有两种，一种称为哥特式(尖拱式)，形状是半圆的延伸，接触点为顶点；另一种为圆弧形，同样能起相同的作用。无论哪一种结构形式，目的只有一个，力求更多的滚动钢球半径与导轨接触(固定元件)。

导轨具有以下特点：

1、定位精度高：导轨平滑的滚动运动方式，摩擦系数特别小，尤其静摩擦力与动摩擦力的差距很小，即使在微量进给时也不会有空转打滑的现象发生，解析能力与重现性能最佳，因此可以实现um级的定位精度。

2、低摩擦阻力，可长时间维持高精度模式：导轨的滚动摩擦阻力可适当的减小至滑动导轨摩擦阻力的1/20~1/40，尤其润滑结构简单。

3、适合高速化应用，摩擦阻力小的特性：对设备的驱动马力需求低，节省能源效果大，尤其运动磨耗小，温升效应低，继而可同时实现机械小型化与高速化的需求。因此可以保持在高速运行时，对设备生产的精度质量一个保障，降低了风险的成本。

4、可以承受四方向的高负荷能力：依据几何力学结构的最佳化设计，可同时承受径向、反径向与横方向的负荷，并保持其高行走精度，同时可轻易地藉由施于预压与增加滑块数量，从而达到提高其刚性与负荷能力。由施于预压与增加滑块数量，提高其刚性与负荷能力。

5、组装容易并具有互换特性：导轨的安装只要在铣削或研磨加工的安装面上，一定的组装步骤基础之间，大大的降低传统铲花加工的时间和成本。根据其可互换特性，可以将滑块任意配装在同型号的导轨上，还能够保持相同的顺畅度与精密度，对于机台组装简单又快速，保养维修起来又方便。

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